精細研究和超精細研究是鋼球的最終加工過程，高于G40級的鋼球加工一般采用超精細研究過程。鋼球的最終尺寸偏差、幾何精度、表面粗糙度、表面質(zhì)量和燒傷等技術(shù)要求應符合精細研究或超精細研究過程程序的規(guī)定。

　　在檢查鋼球的直徑偏差和幾何精度時，必須在指定的特殊儀器上進行測量。經(jīng)過精細研究的工件表面粗糙度和表面質(zhì)量檢查一般在散光下進行目視檢查。如有爭議，可在90倍放大鏡下進行檢查，并與相應的標準照片進行比較。對于超精細研究后工件的表面質(zhì)量和表面粗糙度的檢查，必須在90倍放大鏡和標準照片下選擇一定數(shù)量的工件。如果表面粗糙度有疑問，可以在表面粗糙度計上檢測。

　　精研和超精研燒傷檢查方法采用隨機抽樣抽樣，抽樣數(shù)量和質(zhì)量標準應符合燒傷標準的規(guī)定。

　　表面粗糙度不好的原因有：

　　1.加工量太小，加工時間太短。

　　2.磨盤的溝槽太淺，溝槽與工件的接觸面太小。

　　3.研磨盤硬度過高或不均勻，以及有沙眼和氣孔等。

　　4.研磨膏加入過多，或磨料粒度過粗。

　　5.磨盤溝槽太臟，有鐵屑或其它雜物。

　　局部表面粗糙度差的原因是：旋轉(zhuǎn)磨盤的凹槽太淺，工件接觸面積太小;磨盤的凹槽角度太小，工件旋轉(zhuǎn)不靈活;上磨盤施加的壓力太小，導致工件與磨盤之間滑動。

　　表面研磨損傷也是一種缺陷，經(jīng)常出現(xiàn)在循環(huán)處理中，嚴重時在散光下可以清楚地看到一定深度的凹坑。在一個輕微的散光下，只有一個黑色或黃色。但在90倍放大鏡下，可以看到凹坑，其低部分粗糙，交錯劃痕。原因是：研磨板槽深度不同，工件壓力小，有時停留有時滑動，導致工件與研磨板接觸;研磨板槽壁會損壞工件。